consar l.t.d

https://www.youtube.com/watch?v=QiaohOlbGv4

CONSAR

CA: In office and on construction site...

AP: Buongiorno, permettetemi di presentarmi, mi chiamo Andrea Pasquale e sono Operations Manager presso la CONSAR di Accra.

Parlando del nostro calcestruzzo, comincerei delle materie prime che utilizziamo: come aggregato fine utilizziamo “quarry dust” e “washed river sand” (sabbia lavata di fiume) da 0.4 mm, mentre come aggregato grosso usiamo “granite chipping” da 6/19 mm e da 19/25 mm.

Il “quarry dust” in teoria è lo scarto naturale che si genera dall’ estrazione della pietra dalla nostra cava, ma noi lo usiamo come aggregato, perché avendo un diametro che va da 0 a 7 mm, permette di riempire bene tutti i pori del cubo di calcestruzzo.

La “washed river sand” che si trova qui in Ghana (Bator) è un materiale ottimo, ad esempio facendo esperimenti elementari come mettere la sabbia dentro una bottiglia, agitarla e vedere quali scorie si depositano, è possibile osservare che è un materiale ben più pulito di quella che si trova in Italia. Inoltre è molto interessante anche il metodo di estrazione tradizionale che si usava fino a non molto tempo fa: due uomini attraversavano il fiume in canoa, uno si immergeva e riempiva di sabbia un secchio vincolato alla canoa da una corda, mentre l’altro lo tirava su. Arrivati a riva, le donne scaricavano tutti i carichi di sabbia estratta e le stipavano sui camion attraverso le “headbag”. Ormai oggi si sono perse queste procedure tradizionali, in funzione di metodi di estrazione meccanizzati, più moderni ed efficienti.

L’aggregato grosso che usiamo invece è un “granite chipping”, che estraiamo noi stessi dalle nostre cave a Kumasi e Ojobi (una zona di Accra), quest’ultima è molto grande, probabilmente ha le macchine più grosse del Ghana.

Preferiamo usare il granito anziché la pietra nera che si usa normalmente in Ghana (estratta per lo più a Shai Hills, non lontano da Accra), perché quest’ultima non ha la stessa resistenza del granito che usiamo noi (in Italia lo si utilizzerebbe per lavori di marmo).

Una volta abbiamo provato ad usare questa pietra, perché la nostra cava era momentaneamente fuori uso e non ne siamo rimasti soddisfatti perché non raggiungeva quelli che sono gli standard di qualità che vogliamo garantire al cliente.

Anche per quanto riguarda la sabbia, ci teniamo a utilizzare la “washed river sand” anziché la “pitt sand” (quella che si usa comunemente), perché quest’ultima quando viene estratta, risulta ricca di impurità, argilla e addirittura e a volte di radici. Al massimo, la si potrebbe setacciare e usare per gli intonaci, non certo per il calcestruzzo!

Per quanto riguarda il cemento, qui in Ghana ce ne sono diversi tipi: c’è quello prodotto da DIAMOND, ma il clinker è troppo flessibile (la dimensione è troppo grande o troppo piccola, non c’è un valore costante), poi c’è quello prodotto da FORTRESS CEMENT (che è d’importazione cinese), ma che è di una qualità troppo bassa.

Le uniche due aziende che hanno prodotti di una qualità accettabile sono la DANGOTE, che però per problemi di management non riescono a sopperire alle nostre richieste e la GHACEM, che è quello che utilizziamo noi, perché oltre ad essere un buon cemento viene prodotto in Ghana (a Tema), quindi non abbiamo problemi di rifornimenti.

Come additivi, invece, normalmente utilizziamo il RHEOBUILD 561 PLASTICISER/RETARDER, anche se avevamo intenzione di provare e testare un nuovo chimico, che viene prodotto in Ghana da un’azienda tedesca.

La priorità della CONSAR è la qualità, infatti il proprietario della ditta non vuole che si risparmi sugli aggregati o sulla qualità dei materiali.

La CONSAR credo che al momento sia la più grande azienda edile in questo momento, sia come quantità di operai (3.000 dipendenti) che come dimensione dei lavori che eseguiamo.

Sono passati 33 anni da quando la CONSAR è nata e in questo lasso di tempo, si è sempre allargata, adesso abbiamo 7 sorelle più piccole, di cui due cave di pietra (CONSAR STONE QUARRY LIMITED e SARCON QUARRY LIMITED), e altre compagnie quali MODERN WOOD, ALLEMAR ALUMINUM SYSTEM LIMITED, OROPA ESTATES LIMITED, GIANAIR LIMITED e GELCON LIMITED.

La CONSAR, ormai è un gruppo, il cui head office si trova a Kumasi, ma che si sta ingrandendo anche qui ad Accra, dove stiamo costruendo un edificio di 6 piani, per quelli che saranno i nuovi uffici della ditta e in parte per le 6 compagnie associate.

Pensate che fino al 2010, producevamo il calcestruzzo solo per noi, dopo abbiamo iniziato venderlo e adesso abbiamo 7 “butching plant” (impianto di betonaggio), di cui quello di Accra, è liberamente visitabile dal cliente.

Il Ghana è un paese che ha veramente molto da offrire, è come essere nell’Italia degli anni ’50-’60: il mercato in cui ci siamo andati ad inserire è un terreno fertile in cui è possibile far crescere qualsiasi cosa. Nell’Italia di oggi, tutto questo non è più possibile, si è troppo vincolati da leggi e normative, che bloccano qualsiasi iniziativa o progetto. Quando sono venuto in Ghana, non potevo nemmeno immaginare le possibilità che avrei potuto avere e le capacità che avrei potuto acquisire: sono partito con la gestione di un magazzino e ora ho uno spraying shop, la carrozzeria, la carpenteria, la falegnameria, ecc... In maniera totalmente indipendente, siamo in grado di ripararci i camion, di verniciarli, di farci i serramenti (porte, finestre), abbiamo anche aperto una piccola sezione le lavorazioni in ferro battuto (cancellate, decorazioni, attrezzi), dove ci siamo costruiti da soli la macchina per scaldare il ferro. Basta pensare di realizzare qualcosa e qui ti danno la possibilità di dargli vita. Il Ghana da e ha ancora tante possibilità di crescere, infatti in 10 anni ho già visto che è cambiato parecchio, senza perdere la sua genuinità.

Abbiamo anche un ufficio tecnico, con ingegneri qualificati e adesso vi presenterò Mr. Ugo Massone, colui che una dozzina di anni fa ha dato inizio all’impianto di Accra (è in Ghana da 23 anni) e che adesso gestisce e progetta tutta la parte tecnica.

CA: meanwhile we meet...

UM: Buongiorno, mi chiamo Ugo Massone e sono Branch Manager alla CONSAR di Accra.

Nelle nostri prodottii in calcestruzzo armato, il ferro che utilizziamo non è assolutamente riciclato ed è di origine indiana, perché sono i più grossi produttori e fornitori. Abbiamo un grossa campionatura di materiale, perché facendo una progettazione di dettaglio, capita che non si riescano a trovare gli stessi elementi e profilati utilizzati in precedenza, quindi bisogna essere preparati e sapere dove cercare del materiale simile. Bisogna sapersi adattare!

Sono un geometra di vecchia scuola, faccio prendere bene le misure, gli spessori, calcolo bene le spinte prima di fare un disegno o un progetto, ciò nonostante come tutti quelli della mia generazione, sono ignorante in fatto di computer, AUTOCAD non lo so usare.

Però abbiamo un ufficio tecnico con due ingegneri laureati che lavorano per far disegni in AUTOCAD, sono degli ottimi operatori ma non hanno le capacità e l’esperienza acquisite sul campo.

Gli devo dire io cosa devono disegnare: generalmente faccio uno schizzo e dopo vari controlli e varianti si raggiunge poi la versione finale.

Il vantaggio della mia generazione è l’esperienza: ai tempi delle medie, tutti gli anni si passavano le vacanze estive a fare il manovale in cantiere, e questo è stato un grosso beneficio, perché ho avuto modo di acquisire delle padronanze pratiche che per quelli della vostra generazione sono precluse. A voi manca il prendere confidenza con il cantiere!

CA: crossing the bunching plan...

AP: Qui dove adesso c’è l’impianto di betonaggio, prima facevamo i PRE-CAST (gli elementi pre-fabbricati), poi abbiamo spostato tutto a Ojobi, dove c’è appunto la cava.

Il miscelatore dell’impianto di betonaggio, lo abbiamo fatto disegnare dal nostro personale tecnico (Mr. Ugo Massone) e realizzare dai nostri fabbri, in modo che le dosi delle materie prime siano giuste per riempire un’autobetoniera da 2,5 metri di lunghezza.

Nel nostro impianto, abbiamo la “control room”, dove un operatore può gestire tutto il sistema. Sul pannello di controllo si possono gestire le pese e il conta litri per coordinare le quantità di aggregato da mettere nella miscela.

Normalmente per ottenere un metro cubo di calcestruzzo, mettiamo 170 litri d’acqua (in questo periodo, usiamo 160 litri, perché siamo nella stagione delle piogge, quindi l’umidità è più alta), 200 Kg di “quarry dust”, 200 Kg di “granite chipping” e 500-550 kg di “washed river sand”.

Tutte le nostre materie prime vengono stoccate separatamente e in modo che mantengano le loro qualità: come già accennato abbiamo la “quarry dust “ (fine e compatta), la “washed river sand”(priva di impurità) e le due tipologie di “granite chipping” (quella da 6/20 mm e quella da 20/25 mm).

Purtroppo in Ghana c’è la falsa idea che “aggregato grosso” sia sinonimo di “maggiore resistenza”, ma non è così, quindi delle volte ci dobbiamo scontrare con i clienti per la percentuale di aggregato (in alcuni casi abbiamo messo 50% di chipping da 6/20 mm e 50% da 20/25mm).Per strada, puoi vedere delle case con degli aggregati grossi come pietre, che non sono proprio l’ideale, però per una residenza di piccole dimensioni può essere accettabile. Noi però preferiamo evitare.

Comunque il pensiero comune, predilige l’edificio in blocchi, questo perché è un loro modo per dimostrare di “essere qualcuno”. Non dimentichiamo che la maggior parte della popolazione vive in case di “plywood”, di conseguenza il blocco esprime il passaggio di livello verso un miglioramento.

Abbiamo anche la macchina per fare i test di resistenza sui cubi, su cui poi scriviamo in risultato, in modo da vedere la qualità del prodotto. Possiamo ottenere diverse resistenze di calcestruzzo (15, 20, 25, 30, 35, 40 e 45 MPa), semplicemente variando la quantità di chimico e di cemento, mentre per quanto riguarda la quantità di aggregati cerchiamo di non variarle troppo per evitare di creare confusione ai nostri operatori. Le casseforme dei provini, la macchina per testarli e l’impianto stesso (CIFA), arrivano direttamente dall’Italia, in modo da poter essere sicuri sulla qualità dei risultati.

Come già vi ho accennato, noi utilizziamo per lo più il cemento GHACEM (abbiamo anche vinto l’AWARD della GHACEM come loro miglior consumatore), che viene prodotto qua in Ghana, anche perché non ci fidiamo molto dei prodotti d’importazione, che potrebbero subire un processo di deterioramento nella qualità del prodotto legati all’imballaggio e alla presenza di salsedine nelle navi.

Ai nostri clienti, diamo anche la possibilità di venire personalmente a vedere quando facciamo i test e persino di andarli a testare da altre parti, se lo ritengono necessario. Soprattutto i clienti stranieri (come ad esempio la GUINNESS) pretendono degli standard alti, che la CONSAR gli può garantire. Assicuriamo questo tipo di standard, sia al privato locale che vuole farsi la sua “casettina”, che alla multinazionale straniera. C’è stato per esempio un caso, in cui degli investitori Koreani ci chiedevano dei livelli maggiori di controllo, che non eravamo in grado di assicurare (ad esempio i test sull’aria), perché ci mancavano proprio i mezzi e i macchinari e ci siamo ritrovati costretti a rinunciare al lavoro.

L’acqua che utilizziamo per il calcestruzzo, è acqua potabile e testata, quindi ne conosciamo bene sia le caratteristiche che la provenienza: abbiamo un pozzo interno e un’altro a East Legon (una zona di Accra).

Qui alla CONSAR di Accra, ho la falegnameria, la spray section, la carrozzeria, la carpenteria, i trasporti, avevamo i “pre-cast”, ma poi li abbiamo spostati. Mi sono creato un mio mondo!

Il bello della CONSAR è che non è una ditta che non ti dice cosa fare o che limita le proposte, al contrario, è un’azienda ben disposta all’iniziativa e che ti da la possibilità di sviluppare qualsiasi cosa. Se io dico al capo: “Vorrei fare quello”, lui mi risponde. “Bene… Fallo!”

Ho iniziato per gioco a fare palanchini, quando il proprietario ha visto che la cosa funzionava, mi ha detto: “Andrea perché non fai qualcosa di più!?”